根據(jù)石灰的需要量采用不同容積和投加量的投加系統(tǒng)，可減少人力、改善操作環(huán)境和實現(xiàn)自動化。

    原理和特性

    石灰來料方式：罐裝粉末，由運輸車白帶的壓縮空氣通過進料管，送到筒倉(20m3）內(nèi)；筒倉內(nèi)儲存的石灰由振動倉頂卸料器、星型卸料器、螺旋輸送機輸送至配藥罐中，同時進水電磁閥和配藥罐攪拌機打開，將干粉配置成一定濃度的藥液；配置好的藥液經(jīng)配藥罐的出藥管由投藥泵投加到加藥點。
    ·進料和出料方便。·無外溢粉塵，改善工作環(huán)境。·PLC自動控制，實現(xiàn)自動化。

    設(shè)備結(jié)構(gòu)

    石灰儲存系統(tǒng)：由進料管、倉頂除塵器、壓力真空釋放閥、筒倉、振動倉底卸料器、手動插板閥、星型卸料器、螺旋輸送機、頂部平臺及護欄、鋼直梯和軟連接等組成。倉頂除塵器、振動卸料斗、星型卸料器、螺旋輸送器、泄壓閥、料位計牌子均為牌子WAM。
    溶藥系統(tǒng)：由進水管路、溶藥罐、溶藥罐攪拌機、加藥罐、加藥罐攪拌機組成。
    儲藥系統(tǒng)：由儲藥罐和儲藥罐攪拌機組成。
    控制系統(tǒng)：由電控柜、料位計和變頻器組成。

    工作原理

    石灰由運輸車自帶的壓縮空氣通過進料管送到筒倉內(nèi)；粉料和壓縮空氣的混合物進入料倉時，經(jīng)倉頂除塵器過濾后，空氣排出，倉頂除塵器的濾袋由清潔裝置振蕩清理，將粉料振落至料倉內(nèi)。
    電控柜設(shè)置“高料位”和“低料位”報警功能，以便操作人員掌握料位情況；在筒倉內(nèi)干化學(xué)品的料位“高位”和“低位”不僅要在電控柜面板上指示燈顯示和蜂嗚器報瞀，而且把報警信號輸出至中控室PLC。
    筒倉內(nèi)的料位達到設(shè)定的中位時，通知運輸車送料，聯(lián)結(jié)進料管，啟動運輸車的氣泵，將干干化學(xué)品泵入料倉。同時啟動除塵器上的清潔裝置。
    筒倉內(nèi)的料位達到設(shè)定的高位時，聲光報警，并把報警信號輸出至中控室PLC；此時，關(guān)閉運輸車的氣泵，脫開進料管，將運輸車開走；同時延時5分鐘關(guān)閉倉頂除塵器上的清潔裝置(可調(diào)整時間設(shè)置)。
    筒倉內(nèi)的料位達到設(shè)定的低位時，聲光報警，并把報警信號輸出至中控室PLC；如延時30分鐘仍然未補充干粉到筒倉中，則PLC將關(guān)閉整套系統(tǒng)(可調(diào)整時間設(shè)置)。
    筒倉內(nèi)儲存的干化學(xué)品由振動倉頂卸料器、星型卸料器、螺旋輸送機輸送至配藥罐中，同時進水電磁閥和配藥罐攪拌機打開，將干粉配置咸一定濃度的藥液。
    配置好的藥液等待投藥泵投加到加藥點。
    正常工作條件下，投藥泵不斷從儲藥罐內(nèi)抽取藥液；當(dāng)儲藥罐內(nèi)液位處于設(shè)定的低位時，液位計發(fā)出信號給PLC，PLC發(fā)出指令啟動振動倉底卸料器、星型卸料器和螺旋輸送機，同時啟動配藥罐攪拌機并打開進水電磁閥進水，配藥過程開始；當(dāng)儲藥罐內(nèi)液位逐漸上升到高位時，液位計發(fā)出信號給PLC，PLC發(fā)出指令停止振動倉底卸料器、星型卸料器和螺旋輸送機，同時停止配藥罐攪拌機并關(guān)閉進水電磁閥進水，配藥過程停止；此工作循環(huán)一直繼續(xù)下去。